运输及暂存混凝土的容器应不渗漏、不吸水，每天工作后或浇筑中断超过30min时予以清洗干净。

　　为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，需要时应将运输混凝土的容器加上遮盖物。

　　1.4 混凝土的浇筑

　　工程的每一部位混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件等全过程都应作详细纪录并形成原始档案。

　　混凝土浇筑温度应视气温而调整。在炎热气候下不宜高于30℃，冬季不得低于5℃。大体积混凝土宜事先通过温度、应力计算，分析确定混凝土的浇筑温度、合理工序和养护方法，预测施工过程中温度与应力的发展，并提出合理的温控标准和温控措施。

　　混凝土分层浇筑厚度不应超过表1.4规定。混凝土浇筑应连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，否则应按施工缝处理。

　　混凝土分层浇筑厚度 表1.4

　　项次 振捣方法 浇筑层厚度(mm)

　　用插入式振动器 300

　　1 用附着式振动器 300

　　2 用表面振动器 无筋或配筋稀疏时 250

　　3 配筋较密时 150

　　混凝土落下的高度不得超过2m，超过2m时应采用导管或溜槽，超过10m时应采用减速装置。导管或溜槽应保持干净，使用过程要避免混凝土离析。

　　混凝土的浇筑应连续进行，在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。对混凝土的沉降及塑性干缩产生的表面裂缝，应及时采取二次压光处理。

　　泵送下料口应及时移动，不得用插入式振捣棒平拖振捣。否则会严重影响混凝土的匀质性，造成不同部位混凝土在收缩性能上的差异而导致开裂。

　　在浇筑过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性，不应出现露筋、空洞、冷缝、夹渣、松散等现象，特别是构件棱角处。应采取有效措施，使接缝严密，防止在混凝土振捣过程中出现漏浆。对混凝土表面操作应仔细周到，以使混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。

　　若混凝土处于多风的海洋环境中，施工时应尽量减少暴露的工作面，浇筑完成后应立即抹平进入养护程序。

　　混凝土泵送施工除遵守《混凝土泵送施工技术规程》(JGJ/T10)有关规定外，还应遵守以下规定：

　　① 在浇筑混凝土开始之前，必须先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。最先泵出的混凝土应废弃，直到排出和易性好、质量一致的混凝土为止。

　　② 混凝土泵送作业应连续不断，如因故停机，停机期间应每隔15min泵动一次，防止混凝土凝结，堵塞管道。

　　③ 泵送作业完成后，应及时排出管道里面残留的混凝土，并彻底清洗全部设备。

　　最小壁厚在300mm以上的混凝土预制构件，应先进行试浇筑施工并监测混凝土内部各点的温度发展，以确定正式施工时混凝土的浇筑工艺，并给出施工过程中混凝土温度参数的合理控制值。

　　箱形梁段的浇筑，应先浇底板，振捣密实后，再浇筑腹板。腹板浇筑可分段分层进行，亦可由一端向另一端逐步推进，并及时振捣。

　　1.5 混凝土的振捣

　　混凝土浇筑后应立即进行振捣，使之形成密实、均匀的整体。

　　海工混凝土应采用高频振捣器振捣，每分钟频率不少于4500脉冲，使在距振捣点至少0.5m以内的混凝土产生25mm坍落度的可见效应。工地上应配有足够数量的处于良好状态的高频振捣器，以便随时更换。

　　振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与老混凝土结合良好，插进深度一般为50～100mm。

　　振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。

　　当使用插入式振捣器时，应尽可能避免与钢筋和预埋构件相接触。模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。

　　插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。

　　不得在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免引起离析。混凝土捣实后1.5h～24h之内，不得受到振动。

　　掺矿物掺和料混凝土浇筑时，应避免漏振或过振。振捣后的混凝土表面不应出现明显的掺和料浮浆层。

　　对掺矿物掺和料混凝土进行抹面时，应至少进行两次搓压，必要时可增加搓压次数。最后

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